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噴漆加工廠家介紹不同類型的噴涂狀態(tài)

2020-03-31 點(diǎn)擊數(shù):860
       噴漆加工廠家在進(jìn)行大批量工件、零部件或其他不同類型等設(shè)備噴涂加工前,會(huì)先將所有待操作的工件或設(shè)備,作為樣本進(jìn)行噴涂,從而確保噴涂過程中所需要的參數(shù)信息都設(shè)置好。一般噴漆加工廠家在進(jìn)行噴涂時(shí),噴涂材料會(huì)有7種不同的狀態(tài),接下來我們將介紹熱噴涂以及這7中噴涂材料狀態(tài)。

噴漆加工廠家

       在進(jìn)行噴漆時(shí),噴漆加工廠家是在兩根分別接電源正極及負(fù)極的兩端,不斷送進(jìn)的金屬絲材間產(chǎn)生電弧,加熱的熔融部分被壓縮空氣射流使其霧化,噴射到基體上形成涂層的方法。由于這種方法只適于噴涂絲材,所以又稱為電弧絲噴涂。熱噴涂材料務(wù)必是導(dǎo)電材料,電弧溫度低于等離子體的溫度,但高于氧乙炔焰的溫度。霧化線材的壓縮空氣壓力高,噴霧層比較致密的2根線同時(shí)輸送,涂裝效率高。而熱噴涂是利用熱源加熱噴涂材料,將熔化或接近熔化狀態(tài)的粒子霧化、噴射并沉積到基材表面上,形成特殊表面層的方法。目前階段,噴涂使用的熱源主要有三種,即電弧熱源、等離子焰熱源和然氣熱源;并由此可以把熱噴涂方法分為電弧噴涂,等離子噴涂和火焰噴徐三大類;噴焊是利用熱源將材料加熱,噴射到基材表面上,并進(jìn)而將其熔化到基材表面上,形成特殊表面層的方法?,F(xiàn)階段,噴焊時(shí)采用的熱源主要是氧乙炔火焰。

噴漆加工廠家

       噴漆加工廠家在噴涂過程中,噴涂材料會(huì)有7種狀態(tài),依次是起粒、垂流、桔皮、泛白、起泡、收縮、起皺。
       出現(xiàn)起粒狀態(tài)是由于作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)不潔。粉塵混入油漆中;油漆制備時(shí)間太長,油漆和固化劑產(chǎn)生共聚物顆粒;噴槍油輸出量太小,壓力太大,油漆霧化或噴槍太靠近溶液表面:清潔油漆室,蓋漆桶;油漆混合好,不放太長,調(diào)整噴槍在良好的工作條件下,確定口吻合。垂流狀態(tài),是由于稀釋劑過量,令油漆粘度太低,失去粘性;出油量太大,距物面太近或噴運(yùn)行太慢;每次噴油量太多太厚或重噴間隔時(shí)間太短;物面不平,尤其流線體形狀易垂流解決方法:按要求配比;控制出油量,確保噴漆離提高噴槍運(yùn)行速度;每次噴油不宜太厚,分兩次掌握間隔噴漆時(shí)間;控制出油量,減少漆膜厚度;按使用說明配比。

噴漆加工廠家

       而桔皮狀態(tài),則是由于固化劑太多,令漆膜干燥太快反應(yīng)劇烈;噴涂氣壓太大,吹皺漆膜以致無法流平;作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)氣溫太高,令漆膜么應(yīng)劇烈解決方法:按使用說明配比;調(diào)整氣壓,不可太大;注意現(xiàn)場(chǎng)溫度,可添加慢干稀釋劑抑制干燥速度。當(dāng)噴漆加工廠家噴涂過程中出現(xiàn)泛白現(xiàn)象,則是由于作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)氣溫濕度大,漆膜反應(yīng)劇烈,可能和空氣中水份結(jié)合產(chǎn)生泛白現(xiàn)象;固化劑過量,每次噴涂太多太厚時(shí),建議注意現(xiàn)場(chǎng)濕度,可添加防白水,阻止泛白現(xiàn)象發(fā)生;按比例調(diào)制,每次噴涂不可太厚。出現(xiàn)起泡現(xiàn)象的原因是,壓縮空氣有水混到漆膜上,作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)氣溫高,油漆干燥太快;物面含水率高,空氣濕度大;每次噴涂太厚解決方法,要油水分離,注意到排水;添加慢干稀釋劑;物面處理干凈,油漆加防白水。

噴漆加工廠家

       出現(xiàn)收縮現(xiàn)象的原因,是由于涂裝面漆前,底漆或中間涂層未干透解決方法;按推薦的每道掃槍,噴涂層的厚度噴涂;而起皺的還由于干燥時(shí)間太,短或漆膜太厚;底漆或膩?zhàn)又泄袒瘎┻x用不當(dāng);底漆膩?zhàn)踊怀浞?噴涂面漆時(shí)一道槍走得太厚,內(nèi)部深劑未及時(shí)揮發(fā),外干內(nèi)不干。解決方法:每道涂層之間要給予足夠的干燥時(shí)間;實(shí)干后只能噴第二道或濕噴濕。
       蘇州耐美爾精密科技有限公司是一家經(jīng)營多年的噴涂流水線廠家,具有噴粉流水線、噴涂流水線,可生產(chǎn)自動(dòng)噴塑設(shè)備,進(jìn)行靜電噴涂加工、金屬表面處理、電鍍生產(chǎn)線、陽極氧化設(shè)備的噴漆加工廠家,如果有噴漆或噴涂的問題可以隨時(shí)聯(lián)系我們,將竭誠為您解答。http://m.samthink.com

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